该汽配企业，‌专注于生产汽车空调压缩机和空调系统，是国内汽车空调压缩机和空调系统的专业生产商，公司通过不断的创新和发展，‌在汽车空调和冷却系统领域取得了显著的成就，‌成为了行业内的佼佼者，行业地位国内第一，国际第五。公司与上汽集团、上汽大众、上汽通用、上汽 大通、长安汽车、长安商用、东风标致等国内主要整车客户建立了合作关系，产品出口到32个国家和地区，‌营业收入达到51亿元。

该汽车配件制造商长期面临以下生产挑战：

1. 组装工序数据不串联
该企业在生产过程中积累了大量的组装工序数据。然而，由于各工序数据未能有效串联，人工分析变得困难且效率低下。这种数据孤岛现象使得生产过程中的问题难以迅速识别和解决。
2. 间隙差异常处理繁琐
当生产过程中出现间隙差异异常时，工人需要手动整理数据、判断异常原因并进行实验验证。这一过程不仅耗时长，而且对生产效率造成了显著影响，导致了生产线的停滞和延误。
3. 热处理过程中的经验流失
部分零部件在生产过程中需经过热处理。尽管机台调试完成后参数设定已经确定，但随着人员更替，调试经验逐渐流失，影响了生产过程的稳定性和一致性。
4. 处理温度与时间对工件影响的优化瓶颈
精准确认处理温度和时间对工件性质的影响一直是个难题。由于缺乏有效的调控手段，如何优化机台以提升产能和质量成为了瓶颈，限制了生产效率和产品质量的进一步提升。

客户收益
为解决上述问题，该企业采用了讯能集思的智能制造解决方案，取得了显著的改进效果：
1. 自动串连工序数据与实时监测
我们的解决方案实现了工序数据的自动串联，实时监测机台参数，并通过先进的算法识别异常并发出警告。结果显示，异常响应时间平均降低了57%，大幅提高了生产过程的实时性和响应速度，减少了人工干预的需求。
2. 优化间隙差异处理
通过对主轴轴向间隙等关键参数进行算法分析，该方案能够精准定位关键因子，进行工序协同调整。这种改进不仅大幅提升了生产良率，还通过模型推荐提供了最佳参数设置，从而有效减少了间隙差异对生产质量的影响。
3. 提升热处理过程的精准度
通过对生产数据和机台参数进行深度分析和建模，解决方案显著增强了生产过程的精准度。热处理过程中的硬度误差已从±10%缩小至±5%以内，大大提高了产品的一致性和质量稳定性。

通过这些改进，客户不仅优化了生产效率，还在产品质量和生产稳定性方面取得了显著提升。这些成果使得该企业在竞争激烈的汽车配件市场中保持了领先优势，并为未来的生产挑战奠定了坚实的基础。